MRP คืออะไร? ระบบวางแผนความต้องการวัตถุดิบ ต่างจาก MRP II และ ERP ยังไง พร้อมตัวอย่างการคำนวณ (2026)

เจ้าของโรงงานเล็กหลายแห่งเจอเรื่องคล้ายกัน วันจันทร์จะเริ่มผลิตล็อตใหญ่ตามออเดอร์ แต่เพิ่งรู้วันศุกร์ว่าวัตถุดิบหลักเหลือไม่พอ ผู้ขายส่งได้เร็วสุดอีกหนึ่งสัปดาห์ ขณะเดียวกันในโกดังมีบรรจุภัณฑ์กองอยู่พอใช้ไปอีกครึ่งปี

ไม่ใช่เพราะคนสั่งของทำงานไม่ดี แต่เพราะการตัดสินใจว่าจะสั่งอะไร เท่าไหร่ เมื่อไหร่ ทำจากความจำและความรู้สึก พอสินค้ามีหลายตัว วัตถุดิบมีหลายสิบรายการ และผู้ขายแต่ละรายส่งของช้าเร็วไม่เท่ากัน การคำนวณในหัวก็เริ่มพลาด

บทความนี้อธิบายว่า MRP คืออะไร ต่างจาก MRP II และ ERP ยังไง ต้องใช้ข้อมูลอะไรบ้าง คำนวณยังไง (มีตัวอย่างตัวเลขให้ทำตาม) Lead Time และ Safety Stock มีผลยังไง และโรงงานเล็กควรเริ่มใช้เมื่อไหร่

MRP คืออะไร

พูดให้สั้นที่สุด MRP ตอบสามคำถาม

• อะไร วัตถุดิบหรือชิ้นส่วนตัวไหนที่ต้องใช้
• เท่าไหร่ ต้องมีเพิ่มอีกกี่หน่วย หลังหักของที่มีอยู่แล้ว
• เมื่อไหร่ ต้องสั่งวันไหน ของถึงจะมาทันวันผลิต

แนวคิดนี้เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมการผลิตของสหรัฐฯ ช่วงทศวรรษ 1960 เมื่อคอมพิวเตอร์เริ่มเข้ามาในโรงงาน หลักการพื้นฐานใช้มาจนถึงทุกวันนี้ เพียงแต่ซอฟต์แวร์ทำให้คำนวณได้เร็วขึ้นและเชื่อมกับข้อมูลส่วนอื่นได้มากขึ้น

ความต้องการแบบอิสระ กับ ความต้องการแบบขึ้นต่อกัน

หัวใจของ MRP คือการแยกความต้องการสองแบบออกจากกัน

• ความต้องการแบบอิสระ (Independent Demand) คือความต้องการสินค้าสำเร็จรูปที่มาจากลูกค้า เช่น ลูกค้าสั่งน้ำพริก 5,000 กระปุก ตัวเลขนี้เราควบคุมไม่ได้ ต้องพยากรณ์หรือรับจากออเดอร์
• ความต้องการแบบขึ้นต่อกัน (Dependent Demand) คือความต้องการวัตถุดิบและชิ้นส่วน ซึ่งคำนวณได้แน่นอนจากความต้องการแบบแรก ถ้าจะทำน้ำพริก 5,000 กระปุก ก็ต้องใช้กระปุก 5,000 ใบ ไม่ต้องเดา

โรงงานที่ไม่มี MRP มักสั่งวัตถุดิบด้วยวิธีเดียวกับสินค้าสำเร็จรูป คือดูยอดใช้ในอดีตแล้วสั่งเผื่อ ซึ่งทำให้ของขาดและของล้นพร้อมกันได้ เพราะยอดใช้ในอดีตไม่ได้บอกว่าเดือนหน้าจะผลิตอะไร

MRP, MRP II และ ERP ต่างกันยังไง

สามคำนี้มักถูกใช้ปนกัน แต่จริง ๆ เป็นวิวัฒนาการต่อกันมา แต่ละขั้นขยายขอบเขตกว้างขึ้น

MRP II คืออะไร

MRP II คือ การขยาย MRP ให้ครอบคลุมทรัพยากรการผลิตทั้งหมด ไม่ใช่แค่วัตถุดิบ ปัญหาของ MRP แบบดั้งเดิมคือมันสมมติว่าโรงงานผลิตได้ไม่จำกัด ถ้าแผนบอกให้ผลิต 20,000 หน่วยในสัปดาห์เดียว MRP ก็คำนวณวัตถุดิบให้ 20,000 หน่วยโดยไม่สนว่าเครื่องจักรทำได้แค่ 8,000

MRP II จึงเพิ่มสิ่งเหล่านี้เข้ามา

• การวางแผนกำลังการผลิต (Capacity Planning) ตรวจว่าเครื่องจักรและคนพอไหมสำหรับแผนนั้น
• ลำดับขั้นตอนการผลิต (Routing) สินค้าแต่ละตัวผ่านเครื่องไหน ใช้เวลาเท่าไหร่
• ต้นทุนการผลิต คำนวณต้นทุนวัตถุดิบ ค่าแรง และค่าโสหุ้ยต่อหน่วย
• การเชื่อมกับการเงิน แผนผลิตแปลงเป็นงบประมาณการซื้อและกระแสเงินสด

ERP คืออะไรเมื่อเทียบกับสองตัวแรก

ERP ขยายจาก MRP II ออกไปนอกโรงงาน รวมงานขาย จัดซื้อ คลังสินค้า บัญชี และบุคคล ไว้ในฐานข้อมูลเดียว ใน ERP ส่วนใหญ่ MRP เป็นโมดูลหนึ่งของฝั่งการผลิต

ข้อสรุปที่ใช้ได้จริงคือ ถ้าบริษัทคุณไม่ได้ผลิตเอง ไม่จำเป็นต้องมี MRP สิ่งที่ต้องการคือระบบคลังสินค้าหรือ ERP ฝั่งซื้อมาขายไป แต่ถ้าผลิตเอง MRP คือส่วนที่ขาดไม่ได้ ไม่ว่าจะเป็นระบบแยกหรืออยู่ใน ERP

ข้อมูลที่ MRP ต้องใช้: MPS, BOM และสต็อก

ระบบ MRP ต้องการข้อมูลนำเข้าสามอย่างหลัก ถ้าข้อมูลไหนผิด ผลลัพธ์ผิดตามทั้งหมด

1. แผนการผลิตหลัก (MPS: Master Production Schedule)

MPS คือแผนว่าจะผลิตสินค้าสำเร็จรูปอะไร จำนวนเท่าไหร่ ในช่วงเวลาไหน มักแบ่งเป็นรายสัปดาห์ ข้อมูลมาจากออเดอร์ลูกค้าที่ยืนยันแล้ว บวกกับยอดพยากรณ์สำหรับสินค้าที่ผลิตเก็บไว้ขาย

MPS ไม่ควรเปลี่ยนบ่อยเกินไปในช่วงใกล้ ๆ เพราะทุกครั้งที่เปลี่ยน แผนวัตถุดิบทั้งหมดเปลี่ยนตาม โรงงานหลายแห่งจึงกำหนดช่วง “แช่แข็งแผน” เช่น สองสัปดาห์ข้างหน้าห้ามแก้ยกเว้นผู้บริหารอนุมัติ

2. BOM (Bill of Materials)

BOM คือ รายการวัตถุดิบและชิ้นส่วนทั้งหมดที่ใช้ผลิตสินค้าหนึ่งหน่วย พร้อมปริมาณ เปรียบได้กับสูตรอาหารที่ระบุทุกอย่างรวมถึงบรรจุภัณฑ์

BOM มีสองแบบที่ควรรู้

• BOM ชั้นเดียว (Single-level) สินค้าทำจากวัตถุดิบโดยตรง เช่น น้ำพริกหนึ่งกระปุก ใช้พริกแห้ง หอม กระเทียม น้ำมัน กระปุก ฝา ฉลาก
• BOM หลายชั้น (Multi-level) สินค้าประกอบจากชิ้นส่วนกึ่งสำเร็จ ซึ่งแต่ละชิ้นก็มี BOM ของตัวเอง เช่น โต๊ะไม้ ประกอบจากหน้าโต๊ะและขาโต๊ะ หน้าโต๊ะทำจากไม้แผ่นและน้ำยาเคลือบ อีกที

สิ่งที่มักถูกลืมใน BOM คือ อัตราสูญเสีย (Scrap / Yield) วัตถุดิบเกษตรและอาหารทะเลมักมีส่วนที่ตัดแต่งทิ้ง ถ้า BOM ใส่แค่ปริมาณที่อยู่ในสินค้าสุดท้าย ระบบจะคำนวณวัตถุดิบน้อยกว่าที่ใช้จริงทุกครั้ง

3. ข้อมูลสต็อกและของที่สั่งไว้แล้ว

• ยอดคงเหลือ (On Hand) ของที่อยู่ในคลังจริงตอนนี้
• ของที่กำลังจะเข้า (Scheduled Receipts) ใบสั่งซื้อที่ออกไปแล้วและรู้วันส่ง
• ของที่ถูกจองไว้ (Allocated) สต็อกที่กันไว้ให้ใบสั่งผลิตอื่นแล้ว
• Lead Time ระยะเวลาตั้งแต่สั่งจนของถึง
• Safety Stock ยอดขั้นต่ำที่ต้องเหลือไว้เสมอ
• ขนาดการสั่ง (Lot Size / MOQ) เช่น ผู้ขายขายเป็นกระสอบ 25 กก. หรือขั้นต่ำ 1 ลัง

ยอดสต็อกที่ไม่ตรงความจริงเป็นสาเหตุอันดับต้น ๆ ที่ทำให้ระบบ MRP ใช้ไม่ได้ผล ก่อนเริ่มใช้ระบบจึงควรนับสต็อกจริงอย่างน้อยหนึ่งครั้ง

MRP คำนวณยังไง

การคำนวณ MRP มีขั้นตอนเดียวกันทุกครั้ง ทำซ้ำสำหรับวัตถุดิบทุกตัว

1. แตก BOM (BOM Explosion) นำจำนวนที่จะผลิตตาม MPS คูณกับปริมาณใน BOM ได้เป็น ความต้องการรวม (Gross Requirement)
2. หักของที่มี (Netting) ความต้องการรวม ลบ (ยอดคงเหลือ + ของที่กำลังจะเข้า − ยอดที่ถูกจอง − Safety Stock) ได้เป็น ความต้องการสุทธิ (Net Requirement)
3. ปัดตามขนาดการสั่ง (Lot Sizing) ปัดขึ้นให้ตรงกับหน่วยที่ผู้ขายขายหรือขั้นต่ำที่สั่งได้ ได้เป็น ยอดที่ต้องสั่ง (Planned Order)
4. ถอยเวลาตาม Lead Time (Offsetting) นับย้อนจากวันที่ต้องใช้ ด้วยระยะเวลาส่งของ ได้เป็น วันที่ต้องออกใบสั่ง (Planned Order Release)

ถ้า BOM มีหลายชั้น ระบบทำขั้นตอนนี้ทีละชั้นจากบนลงล่าง ยอดที่ต้องผลิตของชิ้นส่วนชั้นบนกลายเป็นความต้องการรวมของวัตถุดิบชั้นล่าง

ตัวอย่างการคำนวณ MRP แบบมีตัวเลข

ตัวอย่างนี้เป็นตัวเลขสมมติเพื่อให้เห็นวิธีคิด ไม่ใช่ข้อมูลของโรงงานจริง

สมมติโรงงานเครื่องแกงขนาดเล็กแห่งหนึ่งในภาคใต้ ต้องผลิต น้ำพริกเผา 200 กรัม จำนวน 5,000 กระปุก ให้เสร็จในสัปดาห์ที่ 4

BOM ต่อ 1 กระปุก (ย่อเหลือ 3 รายการ)

ข้อมูลสต็อกและผู้ขาย

คำนวณพริกแห้ง

• ความต้องการรวม 5,000 × 60 กรัม = 300 กก. เผื่อสูญเสีย 5% → 300 ÷ 0.95 ≈ 316 กก.
• ของที่ใช้ได้ คงเหลือ 120 − Safety Stock 50 = 70 กก.
• ความต้องการสุทธิ 316 − 70 = 246 กก.
• ปัดตามหน่วยสั่ง 246 ÷ 25 = 9.84 → 10 กระสอบ = 250 กก.
• วันที่ต้องสั่ง ต้องใช้สัปดาห์ 4 Lead Time 1 สัปดาห์ → สั่งภายในสัปดาห์ 3

สังเกตว่าการคำนวณอัตราสูญเสียใช้การหาร ไม่ใช่การคูณ 1.05 เพราะ 5% คือส่วนที่หายไปจากวัตถุดิบที่ใส่เข้าไป ถ้าใช้ 300 × 1.05 = 315 กก. จะได้น้อยกว่าที่ต้องใช้จริงเล็กน้อย ในกรณีนี้ต่างกันแค่ 1 กก. แต่ถ้าอัตราสูญเสียสูงอย่างอาหารทะเลที่ตัดแต่งเยอะ ส่วนต่างจะมากขึ้นชัดเจน

คำนวณกระปุกแก้ว

• ความต้องการรวม 5,000 ใบ
• ของที่ใช้ได้ 1,800 + 2,000 (กำลังจะเข้า) − 500 = 3,300 ใบ
• ความต้องการสุทธิ 5,000 − 3,300 = 1,700 ใบ
• ปัดตามหน่วยสั่ง 1,700 ÷ 24 = 70.8 → 71 ลัง = 1,704 ใบ
• วันที่ต้องสั่ง Lead Time 3 สัปดาห์ → ต้องสั่งภายในสัปดาห์ 1

คำนวณฉลาก

• ความต้องการรวม 5,000 ดวง
• ของที่ใช้ได้ 9,000 − 1,000 = 8,000 ดวง
• ความต้องการสุทธิ 5,000 − 8,000 = ติดลบ → ไม่ต้องสั่ง

สรุปผลที่ระบบ MRP จะแสดง

ตัวอย่างนี้ชี้ให้เห็นสิ่งที่การคำนวณในหัวมักพลาด สิ่งที่ต้องสั่งก่อนคือกระปุก ไม่ใช่พริก ทั้งที่พริกคือวัตถุดิบหลัก เพราะกระปุกมี Lead Time ยาวกว่า ถ้ารอสั่งพร้อมพริกในสัปดาห์ 3 กระปุกจะมาไม่ทันผลิต

ส่วนฉลากที่คนมักสั่งเผื่อ “เพราะของถูก” ระบบบอกว่ายังพอ ลองคิดแบบเดียวกันกับวัตถุดิบ 50–200 รายการ และสินค้า 20–30 ตัว จะเห็นว่าทำไมการคำนวณด้วยมือถึงพลาดได้ง่าย

Lead Time และ Safety Stock ตั้งยังไงให้สมเหตุสมผล

Lead Time

Lead Time ที่ใช้ในระบบควรเป็นเวลาที่ของมาถึงจริง ไม่ใช่เวลาที่ผู้ขายบอก วิธีที่ใช้ได้จริงคือเก็บสถิติจากใบสั่งซื้อย้อนหลัง ดูว่าตั้งแต่ออกใบสั่งจนรับของเข้าคลังใช้กี่วันจริง ๆ

อย่าลืมนับเวลาภายในด้วย เช่น เวลาอนุมัติใบสั่งซื้อ หรือเวลาตรวจรับวัตถุดิบ (QC) ก่อนนำไปใช้ ถ้า QC ใช้หนึ่งวัน Lead Time ที่ใช้วางแผนต้องบวกเพิ่มอีกหนึ่งวัน

วัตถุดิบเกษตรบางตัวมี Lead Time ไม่คงที่ตามฤดูกาล เช่น ช่วงนอกฤดูอาจหายากขึ้น ระบบที่ดีควรให้ตั้ง Lead Time แยกตามช่วงเวลาได้ หรืออย่างน้อยให้ฝ่ายจัดซื้อปรับได้ง่าย

Safety Stock

Safety Stock คือกันชนสำหรับสิ่งที่ไม่แน่นอน เช่น ผู้ขายส่งช้า ของเสียมากกว่าปกติ หรือลูกค้าสั่งเพิ่มด่วน

แนวคิดพื้นฐานที่ใช้ได้กับโรงงานเล็ก

• วัตถุดิบที่ Lead Time ยาวหรือไม่แน่นอน ตั้ง Safety Stock สูงกว่า
• วัตถุดิบที่ ใช้สม่ำเสมอและหาง่าย ตั้งต่ำ
• วัตถุดิบที่ มีอายุสั้น ตั้งต่ำ แม้จะหายาก เพราะเก็บไว้ก็เสีย
• ทบทวนทุกไตรมาส จากสถิติจริงว่าของขาดกี่ครั้ง และสต็อกเหลือเกินแค่ไหน

สูตรทางสถิติสำหรับคำนวณ Safety Stock มีอยู่ แต่ต้องการข้อมูลย้อนหลังที่เชื่อถือได้ โรงงานที่เพิ่งเริ่มมักใช้วิธีง่ายกว่า เช่น ตั้งเท่ากับยอดใช้เฉลี่ยช่วงหนึ่ง แล้วปรับตามผลจริง

ข้อจำกัดของ MRP ที่ควรรู้ก่อนลงทุน

MRP ไม่ใช่ยาวิเศษ มีข้อจำกัดที่ควรรู้

• ขยะเข้า ขยะออก ถ้า BOM ผิดหรือสต็อกไม่ตรง ระบบคำนวณผิดอย่างมั่นใจ และทีมจะเลิกเชื่อระบบเร็วมาก
• MRP พื้นฐานไม่ดูกำลังการผลิต ต้องมีส่วนของ MRP II หรือให้คนตรวจแผนว่าเครื่องจักรรับไหวไหม
• แผนเปลี่ยนบ่อย ผลก็เปลี่ยนบ่อย ถ้า MPS ถูกแก้ทุกวัน ใบขอซื้อก็เปลี่ยนทุกวัน จัดซื้อทำงานไม่ได้
• ต้องมีวินัยในการบันทึก ทุกการเบิก รับ คืน และของเสีย ต้องบันทึกเข้าระบบ ไม่อย่างนั้นสต็อกในระบบจะค่อย ๆ เพี้ยน
• ไม่ได้แทนประสบการณ์คน ระบบให้ตัวเลขตั้งต้น การตัดสินใจเรื่องซื้อตุนช่วงราคาถูก หรือเลือกผู้ขาย ยังเป็นงานของคน

โรงงานเล็กควรมีระบบ MRP เมื่อไหร่

ไม่ใช่ทุกโรงงานต้องมี MRP ทันที ใช้ตารางนี้ประเมินคร่าว ๆ

สัญญาณที่ชัดที่สุดคือเวลาที่ทีมใช้ไปกับการไล่ตามของ ถ้าจัดซื้อกับหัวหน้าไลน์ใช้เวลาครึ่งวันทุกสัปดาห์เพื่อตรวจว่าวัตถุดิบพอไหม เวลานั้นแปลงเป็นเงินได้ และมักมากกว่าที่คิด

เลือกแบบไหน: โปรแกรมสำเร็จรูป ต่อยอด Odoo หรือเขียนใหม่

ถ้ากระบวนการผลิตของคุณเป็นมาตรฐาน โปรแกรมสำเร็จรูปมักเป็นทางเลือกที่คุ้มกว่า อ่านการเปรียบเทียบแบบละเอียดได้ที่ Custom Software vs SaaS

เริ่มยังไงให้ไม่เจ็บ

1. เก็บ BOM ให้ถูกก่อน แม้ยังไม่มีระบบ BOM ที่ถูกต้องใน Excel ก็ช่วยได้มากแล้ว
2. นับสต็อกจริงหนึ่งครั้ง ให้ได้ตัวเลขตั้งต้นที่เชื่อได้
3. เก็บ Lead Time จริงของผู้ขายหลัก จากใบสั่งซื้อย้อนหลัง
4. เริ่มจากวัตถุดิบสำคัญ 20% แรก ที่มูลค่าสูงหรือขาดบ่อย ไม่ต้องทำทุกตัวพร้อมกัน
5. เปิดใช้ทีละโมดูล เริ่มที่การคำนวณวัตถุดิบ แล้วค่อยเพิ่มใบสั่งผลิต ต้นทุน และการย้อนกลับล็อต

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ MRP

MRP คืออะไร อธิบายสั้น ๆ

MRP คือระบบวางแผนความต้องการวัตถุดิบ ใช้แผนการผลิต สูตรการผลิต (BOM) และยอดสต็อก มาคำนวณว่าต้องสั่งวัตถุดิบอะไร เท่าไหร่ เมื่อไหร่ เพื่อให้ผลิตทันโดยไม่เก็บของเกินจำเป็น

MRP กับ MRP II ต่างกันยังไง

MRP ดูแค่วัตถุดิบ ส่วน MRP II เพิ่มการวางแผนกำลังการผลิต แรงงาน และต้นทุน เพื่อให้แผนผลิตทำได้จริงในโรงงาน

MRP กับ ERP ต่างกันยังไง

MRP เน้นการวางแผนวัตถุดิบสำหรับการผลิต ERP ครอบคลุมงานทั้งบริษัท ทั้งขาย จัดซื้อ คลัง บัญชี และบุคคล ใน ERP ส่วนใหญ่มี MRP เป็นโมดูลหนึ่ง

BOM คืออะไร

BOM (Bill of Materials) คือรายการวัตถุดิบและชิ้นส่วนทั้งหมดที่ใช้ผลิตสินค้าหนึ่งหน่วย พร้อมปริมาณ เป็นข้อมูลตั้งต้นที่สำคัญที่สุดของระบบ MRP

ธุรกิจที่ไม่ได้ผลิตเองต้องใช้ MRP ไหม

ไม่จำเป็น ธุรกิจซื้อมาขายไปต้องการระบบคลังสินค้าที่มีจุดสั่งซื้อ (Reorder Point) มากกว่า MRP มีประโยชน์เมื่อคุณแปลงวัตถุดิบเป็นสินค้าเอง

ใช้ Excel ทำ MRP ได้ไหม

ทำได้สำหรับสินค้าไม่กี่ตัวและ BOM ชั้นเดียว ตัวอย่างในบทความนี้ก็คำนวณด้วย Excel ได้ แต่เมื่อสินค้าและวัตถุดิบเพิ่มขึ้น หรือ BOM มีหลายชั้น การดูแลสูตรและอัปเดตสต็อกให้ทันจะยากขึ้นเรื่อย ๆ และเกิดความผิดพลาดจากการคัดลอกไฟล์

MRP ช่วยเรื่องการย้อนกลับล็อตสินค้าได้ไหม

MRP พื้นฐานไม่ได้ทำเรื่องนี้ แต่ระบบที่ออกแบบให้บันทึก Lot/Batch ตั้งแต่รับวัตถุดิบ เบิกเข้าใบสั่งผลิต จนส่งสินค้า จะย้อนกลับได้ว่าสินค้าล็อตไหนใช้วัตถุดิบล็อตไหน ซึ่งสำคัญมากสำหรับโรงงานอาหาร

สรุป

MRP คือวิธีคิดที่เปลี่ยนการสั่งวัตถุดิบจากการเดาเป็นการคำนวณ ใช้ข้อมูลสามอย่าง คือแผนผลิต BOM และสต็อก แล้วตอบว่าต้องสั่งอะไร เท่าไหร่ เมื่อไหร่ MRP II ขยายไปดูเครื่องจักร คน และต้นทุน ส่วน ERP รวมทุกแผนกเข้าด้วยกัน

สิ่งที่ตัดสินว่าระบบจะใช้ได้จริงหรือไม่ ไม่ใช่ซอฟต์แวร์ แต่คือความถูกต้องของ BOM และสต็อก กับวินัยในการบันทึกของทีม

ถ้าโรงงานของคุณเริ่มเจอของขาดและของล้นพร้อมกัน ดูรายละเอียดบริการ รับทำระบบ MRP สำหรับโรงงานและผู้ผลิต ได้ หรือถ้าต้องการภาพรวมทั้งบริษัท ดู ระบบ ERP และ ระบบคลังสินค้า ประกอบ ราคาประเมินตามขอบเขตงานจริง ทัก LINE ปรึกษาฟรีก่อนเริ่มงาน